在中交三航局舟山海洋工程有限公司的基地内,这根直径6.3米,79米总重逾800吨的“巨无霸”被吊起来,放在码头堆场,9月将运往浙能集团嘉兴海上风电1号风场安装。生产车间,厂区内还整齐地摆放着待拼接的单桩管节。单桩订单的生产正在加班加点进行。在切割区域,工人们使用吊机将钢板原料运送到工作台进行切割,进行开坡口工序,提高钢板延展性。焊接区域的技术工人在完成卷制的管节内,专注地进行打磨和焊接作业,焊花飞溅。一个完整单桩的完成,需要经过切割、打磨、卷制、焊接、连接法兰、除锈喷漆等十多道工序,最终形成风电单桩,成为海上风力发电机的底座基础。
随着基地全面复工复产,该公司各项生产工作如火如荼开展,生产线加大马力,并开展劳动竞赛,推动技术、产能等方面实现新突破。“现在承接了嘉兴1号海上风电项目17根单桩和宁波象山风电项目的18根单桩,生产计划已经排到了明年。”在投产现场,中交三航局舟山海洋工程有限公司总经理贺蔚波介绍,目前国内已经生产的最大管径单桩是9米多,公司现有设备、技术力量能做到生产最大管径10米的单桩。此次单桩下线投产,实现本地化制造,为浙江海上风电发展提供坚强装备支撑,有利于上下游产业链加速完善,推动海上风电规模化发展,促进海洋经济产业升级。
据了解,顺应海上风电装备市场多样化需求,岱山海上风电综合基地项目积极寻求产品多样化发展,基地全面投产后,每年可生产单桩、套笼等海上风电钢结构产品,未来,实现海上风力发电装备研发、生产、销售一体化。
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